，許多原有MAP及DAP生產(chǎn)裝置的企業(yè)都規(guī)劃采用國內(nèi)開發(fā)的技術(shù)改產(chǎn)NPK復(fù)合肥，云南磷復(fù)肥基地將大力發(fā)展DAP；蒸汽團(tuán)粒法的生產(chǎn)裝置我國已經(jīng)建設(shè)了上千套裝置，能力閑置較大；BB肥的生產(chǎn)及消費(fèi)在我國比例還較小，但當(dāng)前已經(jīng)呈現(xiàn)較好的發(fā)展前景。
 
國外曾對不同的復(fù)混肥生產(chǎn)工藝的投資及成本進(jìn)行了比較，規(guī)模以20萬噸/年計(jì)，結(jié)果如下：
 
    表3  不同復(fù)混肥生產(chǎn)工藝的投資      (百萬美元)
 
投資項(xiàng)目
 
BB肥
 
擠壓造粒
 
蒸汽造粒
 
化學(xué)造粒
 
總投資
 
3.2
 
8.7
 
10.4
 
16.4
 
    表4  不同生產(chǎn)工藝的復(fù)混肥生產(chǎn)成本      美元/t
 
項(xiàng)目
 
BB肥
 
擠壓造粒
 
蒸汽造粒
 
化學(xué)法
 
固定成本
 
8.1
 
21.4
 
24.5
 
36.3
 
可變成本
 
11.5
 
13.5
 
15.4
 
16.1
 
原料成本
 
138.9
 
126.8
 
126.8
 
128.9
 
袋裝產(chǎn)品成本
 
158.5
 
161.7
 
166.7
 
181.3
 
BB肥的生產(chǎn)只是將各種原料機(jī)械摻混后包裝，生產(chǎn)工藝簡單，無三廢排放，投資省，配方靈活，產(chǎn)品具有廣泛的適應(yīng)性。雖然其原料成本比其他的工藝高約10美元/噸，但由于投資只有其他工藝的1/3—1/5，因此，產(chǎn)品的總成本要低于其他的工藝10-20美元/噸。
 
BB的發(fā)展需要化肥原料的顆粒大小基本一致，否則會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品在儲(chǔ)運(yùn)過程中產(chǎn)生離析現(xiàn)象，導(dǎo)致養(yǎng)分不均。我國BB肥料發(fā)展緩慢，究其原因，一是基礎(chǔ)顆粒肥料缺少，二是許多農(nóng)民及化肥生產(chǎn)經(jīng)營者還有認(rèn)識上的誤解。
 
我國的顆粒磷肥產(chǎn)能已經(jīng)具有一定的規(guī)模，當(dāng)前DAP、MAP、TSP的產(chǎn)量及進(jìn)口DAP的量合計(jì)接近1000萬噸/年，今后仍將不斷增加。但我國的顆粒氮肥及鉀肥比較缺乏。我國氮肥以尿素和碳銨為主，碳銨為逐漸淘汰的產(chǎn)品，大顆粒尿素在1996年才有第一套裝置投產(chǎn)，顆粒鉀肥當(dāng)前仍為空白，這是我國近年來BB肥發(fā)展緩慢的主要原因。
 
此外，許多農(nóng)民及化肥生產(chǎn)經(jīng)營者習(xí)慣認(rèn)為化學(xué)法生產(chǎn)的復(fù)合肥肥效優(yōu)于其他物理法生產(chǎn)的混配肥。但農(nóng)業(yè)試驗(yàn)已經(jīng)表明，等養(yǎng)分、等形態(tài)的復(fù)混肥，在施肥方法相同時(shí)，其肥效相當(dāng)。BB肥和復(fù)合(混)肥在肥效上不會(huì)有明顯的差別。
 
當(dāng)前我國多套大顆粒尿素裝置相繼投產(chǎn)，生產(chǎn)能力達(dá)到200萬噸/年，部分產(chǎn)品出口海外，市場前景較好，且仍有多個(gè)企業(yè)在“十五”期間規(guī)劃建設(shè)大顆粒尿素裝置。這為我國發(fā)展BB肥料提供了氮肥原料基礎(chǔ)。許多企業(yè)已經(jīng)意識到BB肥在我國的良好市場前景，在全國積極開展生產(chǎn)及經(jīng)營業(yè)務(wù)。
 
顆粒肥料即使不做BB肥，也比粉狀肥料優(yōu)越，如肥效長一些，物性好等。在市場上大顆粒尿素比小粒尿素售價(jià)高50-100元。
 
當(dāng)前，我國的大部分肥料仍為粉狀產(chǎn)品，如普通尿素、碳銨、普鈣、硫銨、氯化銨、氯化鉀等。其中的一部分成為復(fù)混肥的原料，但大部分約70%仍以粉狀形態(tài)施用到農(nóng)田中。雖然，碳銨、普鈣等產(chǎn)品呈逐漸減少的趨勢，但由于在我國基數(shù)大，今后在一定時(shí)期內(nèi)仍將占有一定的比重。因此